Резервы есть в каждом станке, но где они скрываются? В WINNUM приоткрывают завесу в обитель лжи

𝓲

WINNUM

Современный станок с ЧПУ – это навороченный гаджет, и умеет он очень многое. Станок обладает огромным набором полезной информации, например, выбранная стратегия обработки и инструмент, исполняемые M/G-коды, поведение операторов и многое, многое другое. К сожалению, производители станков не охотно делятся и рассказывают об этом, многие даже всячески это скрывают. Причин такого поведения много, но самая главная — это прибыль, которую они получают, продавая разные опции и программные продукты к ним. Вторая причина такого поведения — это желание производителя в использовании только его станков (станков одной марки). По этой причине опции и программные продукты от одного производителя станков несовместимы с «чужими» станками (станками другой марки).

Наличие данных со станка – это главное

Есть данные, значит можно своевременно реагировать на потребности рынка, принимать решения, повышать конкурентоспособность. Получение данных путем покупки опции или программного обеспечения от производителя станка это всегда риски. Сегодня производитель продал, завтра санкции, и все закончилось, как это и случилось с немецкими и японскими производителями. Кроме этого, всегда будет отставание, т.к. нет владения данными. Получение данных со станка в неограниченном объеме, без всяких дополнительных опций и модулей, как это делает WINNUM, именно это и есть правильный путь, который раскроет потенциал любого станка по максимуму.

Например, что предприятие получит при наличии неограниченного объема данных со станка?

• Своевременная и экономичная закупка и логистика инструмента
• Рациональное планирование и загрузка станка
• Корректные нормы и более точный расчет себестоимости
• Высвобождение резервов мощностей и отказ от закупки новых станков

Поиск полезной работы станка, а не просто работа производственного оборудования во что бы то не стало!

Трудности с получением данных со станка или вовсе их отсутствие заставляет по-другому относится к тому, что важно, что нет. До сих пор встречаются компании, которые предлагают системы мониторинга станков, где для получения данных привлекают операторов, заставляя их сообщать, что они делают и почему простаивают. Наличие такого ограниченного набора информации (работает, не работает и почему не работает) сильно смещает фокус в сторону управления причинами простоя. Аргументом, который выступает прикрытием к недостаточности данных со станка, является заявление о том, что дорогостоящий станок должен работать, и даже малейший не обоснованный простой – это зло, с которым нужно бороться. На деле получается обратный эффект, работа ради работы, а точнее создание видимости работы. Операторам, особенно при повременной оплате труда, это только нравится, как и тем, кто отвечает за приобретение новых станов, которые на каждом совещании на вопрос «где детали?» будут отвечать – «нужны еще станки». Получается, что все заняты тем, чтобы загрузить станок работой, и никто не задается вопросом о полезности этой работы и ее надобности. В результате мы получаем работу на низких режимах, где инструмент практически «гладит» заготовку, абсолютно не используя потенциал станка. Встречаются такие случаи, когда на высокопроизводительном 5 координатном станке работают в ручном режиме, как на универсальном станке. В итоге предприятие получает циклы обработки, которые можно смело сокращать от 3 до 10 раз.

Производственный квест пройден, известно где клад

В отчие от других, WINNUM получает с каждого станка очень широкий спектр данных. Наличие такого широкого спектра данных со станка (особенно по нагрузкам на всех управляющих органах и по всем каналам, выбранным режимам и корректорам, кадры и наименования обрабатываемых деталей) показывает загрузку станка с подсчетом полезного и бесполезного времени работы. Это помогает перейти в организации работы с подхода «загрузить станок любой ценой», на подход «лучше выключить станок, если нет работы». Переход к подсчету полезного и бесполезного времени работы станка дает высвобождение колоссальных производственных мощностей, которые можно переключить на выполнение других заказов, нарастить в любой момент выпуск в разы и даже отказаться от покупки новых станков. Опыт показывает, что предприятия, до ведения учета полезной работы станков имели показатель загрузки в районе 70%, и после учета полезной работы эта цифра падала до 15%. Конечно, падение с 70% до 15% огорчало многих, кто попросту вводил всех в заблуждение, рапортуя 70% загрузку. Тем не менее, столь сильное падение дает другой эффект – это высвобождение до 50% производственных мощностей.

!Высвобождение производственных мощностей до 50%

Столь сильный эффект при учете полезной работы станка вызван смещением фокуса и усилий с операторов на технологов, которые выбирают стратегию обработки, режимы работы станка и инструмент. Все это влияет на машинное время и сокращение циклов обработки.

𝓲

nuraghies на Freepik

Время – это наше все на производстве

С загрузкой и полезной работой станка разобрались, а что же делать с остальным временем? Здесь опять на помощь приходят данные. Например, используя WINNUM можно получать информацию по исполняемым M/G-кодам и увидеть длительности технологических остановов по М0-М1.

Технологический останов – это специальный код в программе, указанный технологом, который приостанавливает выполнение программы для вспомогательных действий, например, уборку стружки, выполнение замеров и т.д.

Опасность технологических остановов для предприятия – в том, что снятие останова (продолжение работы станка) находится полностью в руках оператора. Только после нажатия специальной кнопки станок продолжит свою работу. Вторая опасность технологического останова в том, что во время него станок показывает, что он находится в работе. Как можно представить, в обычной жизни технологических остановов много, особенно, где операторы – многостаночники. Технологические остановы всегда имеют произвольную длительность, которая как правило значительно возрастает в ночные часы, доходя в среднем до 1-1,5 часов. Произвольная длительность влияет на качество планирования сильно снижая его точность и предсказуемость.

Если данных со станка снимается мало и нет информации по исполняемым M/G-кодам, то все эти технологические остановы попадают в коэффициент загрузки станка. Отсюда и так часто встречаемый сильно завышенный процент загрузки, например – 70% и выше, как это описано выше.

В WINNUM, помимо информации об исполняемых M/G-кодах и технологических остановах, есть данные по корректорам скорости и подачи. Корректора – это еще одна опасность для предприятия.

Коррекция подачи и коррекция скорости являются простым способом управления станком через панель оператора. Корректора указываются в процентах и могут быть как больше 100%, так и меньше. При значениях меньше 100% станок замедляет свою работу, при значениях выше 100% – ускоряет.

При разработке программ, технологи везде используют номинал по корректорам – 100%, любые отклонения от 100% являются нарушением. К сожалению, на большинстве предприятий операторы «играются» корректорами подачи и скорости. В ночные часы можно поставить корректор на 0 и уйти спать, под утро поставить корректор в 180% и нагнать. На практике мы видим следующий баланс: при сдельной оплате труда завышают корректора, чтобы сделать больше, при повременной оплате занижают, чтобы делать дольше.

Игры с корректорами подачи и скорости влияют на многое, например, с увеличением подачи и скорости возрастает расход режущего инструмента, оказывается большее воздействие на металл, что может вызвать брак или даже возгорание стружки. Уменьшая подачу и скорость, можно показывать видимость работы, чем многие и занимаются, особенно если предприятие занято сокращением времени простоя оборудования.

Помимо технологических остановов и корректоров подачи и скорости, есть вещи, которые, с одной стороны, могут показаться банальными, но они также сильно влияют на работу станка. Одной из таких вещей является пересменка, точнее ее длительность. В WINNUM есть привязка получаемых данных со станка к производственному календарю, благодаря этой привязки можно с точностью до секунды определить длительность любой пересменки. Пересменки нужны для принятия и сдачи рабочего места, а классический норматив для пересменки составляет не более 30 минут, т.е. 30 минут в начале каждой смены и 30 минут в конце. Как показывает практика, наиболее проблемными являются завершения смен и стыки между ними, где отклонения от нормативного времени достигаю 1-1,5 часов. Например, при завершении смены часто можно наблюдать картину, когда оператор, понимая, что он не успеет до конца смены закончить программу, вовсе ее не запускает.

!Отклонения до 1-1,5 часов

Более сложный пример, в котором без широкого спектра данных со станка ничего не получится – это операции, не завершенные с первого раза. Часто одни и те же операции регулярно прерываются на одних и тех же кадрах, и через небольшое время выполняются заново. Случается это из-за многих вещей, например, непопадание в размер, повторные проходы для получения нужной чистоты поверхности и т.д. Как можно представить, более опытный оператор выполнит операцию с первого или второго раза, а менее опытный будет повторять ее много раз. Это сказывается на ритмичности и повторяемости времени.

Практика показывает, что потери времени из-за таких повторов могут достигать от 30 минут до 1 часа на одном станке в сутки. В WINNUM на этот счет есть даже отдельная аналитика.

Подводя итог, можно с уверенностью сказать, что за данными – будущее. То предприятие, которое вовремя позаботится о получении со своего производственного оборудования максимально возможной информации, будет всегда иметь неоспоримые конкурентные преимущества и более приспособлено к постоянно меняющемуся современному рынку.