В ТД ВКТ заменена складская система на TopLog WMS

Специалисты Нижегородского филиала компании "Топлог" завершили летом 2015 года автоматизацию складского комплекса ООО "ВКТ" - одного из крупнейших дистрибьюторов продуктов питания Нижегородской области и Приволжского округа. С помощью системы TopLog WMS, реализованной на платформе "1С:Предприятие 8", удалось в 2 раза ускорить выполнение складских операций - приемки, перемещения, комплектации товара и др. Количество возвратов сокращено на 50%. Оптимизирована загрузка транспорта и обеспечена оперативная доставка товара покупателям. На сегодняшний день распределительный центр работает в интенсивном режиме, обрабатывая более 6 500 заказов и отгружая свыше 600 тонн товара ежедневно, что превышает прежние показатели на 20%.

ТД "ВКТ" был основан в 1992 году и на сегодняшний день представляет собой крупную дистрибьюторскую и логистическую компанию, обслуживающую более 9 000 клиентов. В 2013 году запущен новый современный мультитемпературный распределительный центр, площадью 26 тысяч квадратных метров, который специально спроектирован для работы с продуктами питания и имеет 8 зон с отдельными климатическими режимами (от -25 до +18 С).

Ранее в ООО "ВКТ" использовалась своя информационная система, которая перестала справляться с задачами предприятия. Процессы отгрузки товаров и составления накладных были затянутыми. При наборе неизбежно возникали ошибки. Несовершенство информационной системы не позволяло в реальном времени отслеживать перемещение товара по складу. С целью повышения производительности и эффективности управления складскими операциями было принято решение о внедрении системы управления складом, которая бы помогла организовать оперативный складской учет, улучшить качество планирования отгрузок, усилить контроль за выполнением заказов.

Партнером по внедрению стал "Топлог", специалисты которого уже имели положительный опыт автоматизации крупных складских комплексов, работающих в сфере дистрибуции продуктов питания. Для решения поставленных задач была выбрана система TopLog WMS на технологической платформе "1С:Предприятие 8".

Внедрение системы было выполнено последовательно, без остановки работы складского комплекса. Специалисты "Топлог" совместно с ИТ-подразделением компании "ВКТ" произвели интеграцию TopLog WMS с корпоративной информационной системой.

Ключевые итоги проекта:

На складе реализована технология автоматического пополнения зон набора товара или, проще говоря, подпитки. Суть операции заключается в своевременном и быстром перемещении товара из зоны основного хранения в зону отбора. Круглосуточный режим обработки заказов потребовал несколько вариантов реализации этого процесса:

• утренняя подпитка - выполняется сразу после окончания ночной отгрузки и заполняет ячейки активного хранения до полного объема с учетом FIFO (товар поступивший первым на склад, будет отгружаться в первую очередь);
• подпитка с учетом требований на остаточный срок годности - обеспечивает работу с VIP-клиентами и выполняется в специально выделенной зоне активного хранения. Это исключает пересорт по партиям в процессе набора и гарантирует доставку клиентам самой свежей продукции. При истечении допустимого срока годности формируется задание на перемещение товара в ячейки для клиентов со стандартными требованиями по сроку годности;
• подпитка перед отгрузкой - выполняется после окончания приема заказов отделом продаж. Позволяет учесть всплески спроса (акции, распродажи), которые были неизвестны на момент утренней подпитки;
• ночная подпитка - в период с 20:00 до 6 утра на складе работает дежурный высотный погрузчик для пополнения ячеек активного хранения в случае возникновения внештатных ситуаций, например, при повреждении товара в процессе набора.

Высотные погрузчики, участвующие в этом процессе, распределены по рабочим зонам. Задание для водителя формируется с учетом оптимального маршрута движения по складу.

Для удобства и наглядности на складе были расположены два монитора, на которых в режиме слайд-шоу запущены отчеты, такие как "Выработка наборщиков по зонам", "Состояние набора по направлениям", "Скомплектованные рейсы", "Количество не набранного товара". Каждый сотрудник в режиме онлайн может наблюдать за ходом работы на всех зонах склада, а также контролировать собственную производительность.Обзор российского рынка банковской цифровизации: импортозамещение, искусственный интеллект и собственные экосистемы 6.4 т

Для увеличения скорости сборки небольших по объему заказов была разработана технология их объединения в одно задание. За один проход по складу сотрудник собирает одновременно до 4 заказов. Это позволило значительно снизить холостой пробег наборщиков и повысить скорость обработки заказов.

Всё это помогло компании добиться следующих результатов:

• сокращено время на выполнение всех технологических операций на складе: на приемку товара - на 30%, на размещение и набор -в 2 раза, на пополнение зоны набора -в 2 раза;
• повышена производительность работников склада. Если раньше наилучшим результатом по набору можно было считать 800-900 позиций номенклатуры за смену, то сейчас этот показатель увеличился до 1300;
• сокращено число возвратов на 50%;
• вдвое уменьшены трудозатраты на диспетчеризацию и контроль персонала;
• за счет грамотной комплектации маршрута доставки сокращены расходы на транспорт на 30%;
• простои и опоздания транспорта по причине задержек в отборе, как следствие простои в случае опоздания к окну отгрузки, повторный развоз, штрафы за срыв сроков доставки - устранены почти до 100% случаев.