«Ломоносовский опытный завод» использует систему «1С:ТОИР» для выполнения целей «бережливого производства»

2020: Внедрение системы «1С:ТОИР»

25 мая 2020 года компания «Деснол Софт» сообщила, что в конце 2018 года Ломоносовский опытный завод начал перестраивать управление производственными активами, была внедрена и запущена в эксплуатацию система 1С:ТОИР 2 КОРП. В 2020-м завод повел первые итоги внедрения.

Экономические результаты от внедрения 1С:ТОИР 2 КОРП:

• Ускорение получения управленческой отчетности — 50 %
• Снижение затрат на содержание оборудования — 12%
• Снижение затрат на ремонт оборудования — 4%
• Сокращение времени ремонтов оборудования — 2,5%
• Снижение уровня поломок — 3,8 %
• Повышение коэффициента готовности оборудования — 3,8 %
• Сокращение производственных издержек — 3,8 %

В конце 2018 года в результате производственных аудитов на Ломоносовском опытном заводе были выявлены факторы, тормозящие достижение ключевых уровней по целям «Дорожной карты» для программы «бережливого производства»:

• Формирование отчетов в MS Excel, сбор и внесение данных вручную.
• Информирование службы эксплуатации и ремонта о возникшей неисправности оборудования вручную путем передачи бумажного бланка.
• Бумажный документооборот со службами экономической дирекции в части управления товарно-материальными ценностями, а также с отделом труда и заработной платы в части учета рабочего времени сотрудников ремонтной службы.

Анализ существующей отчетности показал, что эти факторы снижали результативность и достоверность планирования работы. Требовалась оптимизация деятельности подразделения и пересмотр части процессов. В качестве ИТ-решения, которое позволит перестроить процесс управления производственными активами в соответствии с концепцией «бережливого производства», была выбрана информационная система «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП».

Цели проекта:

1. Оптимизировать управление процессами ТОиР и содержание нормативно-справочной информации предприятия путем создания единой базы оборудования.
2. Обеспечить выполнение целевых показателей по управлению производственными активами в рамках программы «бережливого производства» путем формирования аналитики по целям «Дорожной карты» (методика ТРМ — Total Productive Maintenance).
3. Обеспечить прозрачность движения товарно-материальных ценностей путем оптимизации документооборота между производством и финансово-экономическими службами.

При поддержке специалистов «Деснол Софт» сотрудники завода по данным на май 2020 года внесли в 1С:ТОИР 2 КОРП информацию о 386 единицах оборудования, разделенных на 1525 объектов ремонта. В их числе 42 станка с программным управлением, основное технологическое оборудование и вспомогательное оборудование. Систему используют 50 сотрудников предприятия:

• специалисты службы эксплуатации и ремонтов;
• сотрудники службы главного механика;
• сотрудники службы главного энергетика;
• мастера;
• руководители подразделений предприятия;
• специалисты планового отдела;
• сотрудники бухгалтерии.

В августе 2019 года настроена интеграция 1С:ТОИР 2КОРП с 1С:УПП в части потребления товарно-материальных ценностей (ТМЦ). В январе 2020 года завод перевел планирование ресурсов предприятия из 1С:УПП в 1С:ERP, в созданную систему перенесены все данные из старой. Между 1С:ERP и 1С:ТОИР 2 КОРП настроили обмен справочниками и документами, отражающими потребление материалов и получение услуг. Для этого специалисты «Деснол Софт» доработали необходимую предприятию детализацию данных в 1С:ТОИР 2 КОРП. В перспективе планируется интеграция между 1С:ТОИР 2 КОРП и системой мониторинга промышленного оборудования АИС «Диспетчер».

1С:ТОИР 2 КОРП на Ломоносовского опытном заводе используется как средство достижения целевых показателей «Дорожной карты» по методу ТРМ (Total Productive Maintenance) и позволяет выполнять требования «бережливого производства» в части управления производственными активами. Активными пользователями системы являются как специалисты службы эксплуатации и ремонтов, так и сотрудники производства. Для них доработан 1 типовой и созданы 2 дополнительных АРМа:

1. АРМ «Технический специалист» доработан на основе типового с учетом реальных процессов на предприятии, которые включают в себя обязательный этап предварительной диагностики. Когда заявка от производства поступает в службу эксплуатации и ремонтов, специалист службы определяет вид необходимых работ: ремонт или мероприятие в рамках техобслуживания.
2. АРМ «Мастер» разработан специально для нужд завода, поскольку требовалась нетиповая схема регистрации заявок на ремонт. Для наглядности контроля состояния ремонтов в АРМ добавлены:

• цветовая индикация,
• пиктограммы,
• форма подтверждения ремонтных работ,
• дополнительные реквизиты,
• дополнительные отчеты,
• возможность изменить данные о состоянии оборудования.

1. АРМ для ведения графиков работы оборудования. Он позволяет в удобном виде формировать графики работы для разных единиц оборудования с учетом подчиненности узлов. Необходимость в таком АРМе объясняется подвижным графиком работы производства: в зависимости от планов, работы могут вестись в 1, 2 или 3 смены.

Типовой функционал 1С:ТОИР 2 КОРП не содержит отчетов, которые используются для оценки уровней «Дорожной карты», поэтому были разработаны и включены в систему 11 дополнительных отчетов. Для их формирования скорректированы типовые бизнес-процессы в системе. Организован в электронном виде процесс обмена информацией между сотрудниками производства и ремонтной службы о наличии неисправности оборудования и статусе ремонта. Специальная отчетность для программы «бережливого производства»:

1. База распределения материальных затрат. Отчет позволяет увидеть, какие затраты (материалы, трудозатраты) на каждую единицу оборудования произведены, какие материалы израсходованы, какова стоимость материалов и трудозатрат. Есть возможность проанализировать, какие модели станков наиболее затратны в обслуживании.
2. Анализ отказов по ЧПУ. Отчет предназначен для сбора информации по основным показателям оборудования с программным числовым управлением, наиболее дорогостоящего и технологичного.
3. Анализ поломок и потерь. Отчет позволяет определить виды потерь по каждой единице оборудования за отчетный период, произвести анализ и разработать планы мероприятий.
4. Выполнение плана ППР. Отчет позволяет анализировать процент выполнения планово-предупредительных ремонтов.
5. Доля распределения материальных затрат на обслуживание и ремонт. Отчет позволяет определять долю затрат на ремонты от общей реализации предприятия и сравнивать с плановым показателем.
6. Журнал учета проведения аварийных ремонтов. Отчет позволяет анализировать зарегистрированные дефекты: виды, время устранения, частоту возникновения.
7. Расчет основных показателей надежности. Отчет позволяет анализировать основные показатели работы оборудования, MTTR, MTBF.
8. Сравнение уровня поломок. Отчет позволяет анализировать изменение уровня поломок оборудования за отчетный период.
9. Среднее время ремонта. Отчет отображает среднее время ремонта по всему оборудованию.
10. Средний уровень поломок. Отчет позволяет видеть процентное соотношение общего времени работы оборудования и времени простоя в период ремонта.
11. Уровень поломок. Отчет позволяет выявить 20 единиц оборудования, которые имеют самый высокий показатель уровня поломок.

«Мы видим серьезный прогресс в подготовке управленческой отчетности. Раньше требовалось до 3-х дней, чтобы собрать и сопоставить информацию из бумажных журналов. По итогам проекта информация накапливается планомерно, день за днем, а отчет строится автоматически. Немаловажно, что внесением данных занимается не руководитель, а несколько операторов оборудования. Это одновременно повышает скорость обработки информации, снижает количество возможных ошибок и высвобождает время руководящих сотрудников для основной работы. Предприятие получает возможность реально экономить, повысить качество информации о состоянии основных фондов, быстрее достигать поставленных целей», отметил Евгений Савельев, руководитель департамента информационных технологий «Обособленное подразделение КСК Санкт-Петербург» ООО «Ключевые системы и компоненты»

Итоги проекта:

• Решены проблемы предприятия, тормозящие достижение целевых показателей «Дорожной карты» по методу ТРМ (Total Productive Maintenance) для программы «бережливого производства»:
• Оптимизировано управление ТОиР за счет создания единой базы оборудования и нормативно-справочной документации.
• Сформированы инструменты для специализированной отчетности и аналитики.
• Достигнута прозрачность движения товарно-материальных ценностей, включая их расход и планирование.
• Обеспечен высокий уровень подготовки к производственным аудитам: данные из 1С:ТОИР 2 КОРП оцениваются как достоверные.