I-DS
InduSoft Dispatching System
Система диспетчерского управления

Система диспетчерского управления I-DS является базой для создания комплексной системы управления производством, интегрирующей данные по технологическим процессам, энергоресурсам, качеству, согласованным материальным балансам. I-DS — передовое решение, разработанное в соответствии с современными тенденциями развития систем диспетчеризации производственных процессов.

2016: Включение в Реестр отечественного ПО

В октябре 2016 года программные продукты ЛИМС I-LDS и Система диспетчерского управления I-DS, разработанные компанией «ИндаСофт», включены в Единый реестр российских программ для электронных вычислительных машин и баз данных.

Реестр создан в соответствии со статьей 12.1 Федерального закона «Об информации, информационных технологиях и о защите информации» в целях расширения использования российских программ для электронных вычислительных машин и баз данных, подтверждения их происхождения из Российской Федерации, а также в целях оказания правообладателям программ для электронных вычислительных машин или баз данных мер государственной поддержки. Реестр содержит сведения обо всем программном обеспечении, которое официально признано происходящим из Российской Федерации.

2014: Возможности I-DS

Современные информационные технологии предоставляют возможность на новом уровне организовать взаимодействие производственно-диспетчерских служб предприятия. Автоматизация диспетчерского контроля позволяет создать оперативную систему оповещения профильных служб предприятия, контролировать исполнение диспетчерских указаний, формировать верифицированные сводки о состоянии производства и компании в целом по всем территориально-распределенным производственным объектам.

Компания «ИндаСофт» планомерно разрабатывает и совершенствует решения по автоматизации процессов управления производственной деятельностью, максимально ориентируясь на специфику отечественных предприятий. Специализированный программный продукт I-DS (I-Dispatch System), разработанный сотрудниками компании, представляет собой комплексное решение по автоматизации всех составляющих процесса диспетчерского контроля и управления, включая:

• технологический мониторинг;
• формирование диспетчерской отчетности;
• ручной ввод и управление данными;
• управление событиями;
• производственный учет.

Технологический мониторинг

Главной задачей автоматизации процессов технологического мониторинга является обеспечение всех служб предприятия оперативной информацией о состоянии производства. Для решения этой задачи I-DS автоматизирует процессы сбора, обработки, хранения данных, представления текущей, исторической и агрегированной информации о ходе технологических процессов. Пользовательский интерфейс настраивается под нужды каждого специалиста и позволяет осуществлять доступ как к типовым утвержденным формам отображения производственной информации, так и к динамически формируемым пользователем таблицам, трендам, мнемосхемам и диаграммам.

В состав I-DS входит набор разработанных специалистами «ИндаСофт» шаблонов мнемо-графического представления производственной информации:

• продуктовые схемы предприятия;
• анализ выполнения плана производственными объектами;
• запасы, остатки, незавершенное производство;
• качество сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;
• схемы распределения энергоресурсов;
• эффективность использования энергоресурсов, состояние оборудования и др.

Диспетчерская отчетность

Одним из самых важных процессов в управлении производством является формирование производственной отчетности. Отчеты — наиболее распространенные и формализованные средства, применяемые специалистами предприятия для анализа состояния производства. В то же время отчетность является универсальным средством обмена информацией между цехами, производствами и службами предприятия.

Программное обеспечение I-DS полностью автоматизирует процессы формирования производственных отчетов на каждом уровне управления производством: секционном, цеховом и общезаводском. При этом в состав I-DS уже входят готовые шаблоны наиболее распространенных отчетов: «Режимный лист», «Рабочий журнал оператора смены», «Суточная сводка по цеху», «Материальный баланс установки» и т.д.

Ручной ввод и управление данными

Ручной ввод недостающих данных, корректировка и утверждение параметров технологического процесса, авторизация хозучетных показателей операторами и диспетчерами различного уровня являются базовыми процессами в диспетчеризации предприятия. Программный продукт I-DS содержит все необходимые инструменты для организации АРМ операторов и диспетчеров на любом уровне предприятия, предназначенные для ручного ввода, корректировки и утверждения данных.

В составе I-DS для формализации алгоритмов ввода и обработки данных используются специальные визуальные инструменты конфигурации рабочих процессов (так называемые workflow или блок-схемы). Данные средства позволяют наглядно описать (выстроить) и регламентировать процессы автоматизированного сбора, ручного ввода, корректировки, утверждения и публикации учетно-отчетных данных, используемые большим числом операторов технологических объектов, диспетчеров производственных служб. Описание стандартных процедур позволяет оперативно влиять на указанные процессы, адаптируя систему под изменения технологии или организации производства.

Управление событиями

Процессы управления производством во многом носят событийный характер. Диспетчеры и операторы различных уровней регистрируют события: пуска/останова оборудования, изменения режима, начала/окончания операций перемещения материалов, происшествий, нештатных ситуаций, превышения удельного потребления энергоресурсов, перерасхода сырья или реагентов и т. д. I-DS в данном случае автоматизирует основные функции по выявлению событий, классификации и реакции на них в соответствии с производственными инструкциями. При этом I-DS обеспечивает:

• автоматическую идентификацию событий (превышение границ параметров, скорости изменения параметров) по заранее описанным алгоритмам (например, динамически рассчитываемым границам параметров и др.).
• автоматизированное формирование диспетчерских команд с вышестоящего уровня управления нижестоящему и контроль их исполнения;
• регистрацию событий, нештатных и аварийных ситуаций специалистами предприятия и при необходимости оповещение смежных и вышестоящих подразделений в соответствии с утвержденными регламентами и инструкциями;
• хранение в единой базе всех классов и видов событий по предприятию;
• квитирование, назначение и ведение генеалогии событий.

Инструменты оповещения (SMS, e-mail, звуковые тревоги), визуализации на мнемосхемах, аналитика по истории событий позволяют специалистам предприятия быть уверенными, что они не пропустят ни одного события и оперативно смогут принять решение о том, как реагировать на ту или иную ситуацию.

Контроль соблюдения норм технических регламентов

Регламенты позволяют производителям гарантировать качество товарной продукции при ограничениях себестоимости. На каждом предприятии в соответствии с должностными обязанностями различные подразделения разрабатывают: стандарты на показатели качества сырья, полуфабрикатов, товарной продукции, нормы технологических режимов, нормы расхода сырья и реагентов, нормы удельных расходов энергоресурсов. Непрерывный и полномасштабный контроль всех регламентов, норм и режимов возможно проводить только автоматизированным способом.

Автоматизация мониторинга отклонений показателей процессов от регламентных норм предоставляет возможность широкому кругу пользователей отслеживать отклонения от технологических, экологических норм, нормативного уровня качества продукции, норм расхода энергоресурсов, материалов и реагентов. Также I-DS позволяет пользователю создавать индивидуальные нормы интересующих процессов, шаблоны режимов повторяющихся технологических процессов, по которым система будет создавать групповые или персональные события и тревоги. Накопленная история событий позволяет оперативно анализировать поведение контролируемых процессов, не затрачивая время на поиск проблем по трендам или журналам.Российский рынок облачных ИБ-сервисов только формируется 2.3 т

Генерируемые тревоги об отклонении контролируемых параметров от заданных значений в темпе с производством рассылаются по всем возможным каналам оповещения. Для мониторинга и анализа событий и тревог разработаны различные инструменты: списки с возможностью наложения фильтров по параметрам и установки временных границ, дерево тревог, аналитические отчеты.

Диспетчерские журналы и задания

Эффективность системы диспетчеризации крупных территориально распределенных объектов зависит от организации взаимодействия диспетчеров различного уровня и операторов технологических объектов. Автоматизация ведения диспетчерских журналов, управления исполнением заданий снижают временные затраты на коммуникации между различными уровнями управления и риски влияния «человеческого фактора» при передаче команд.

Диспетчерские задания и записи в журналах являются одним из видов производственных событий, обрабатываемых по собственным алгоритмам и конфигурируемым рабочим процессам, которые позволяют гибко описать процессы регистрации, определения статуса задания, группировки в дерево заданий, протоколирования (ведения журнала). Стандартные инструменты работы с событиями позволяют снизить временные затраты диспетчерских служб на ведение журналов.

Работа с нештатными и аварийными ситуациями

Оперативное реагирование на возникающие на производстве нештатные и аварийные ситуации — одна из ключевых задач диспетчерских служб. Своевременное обнаружение неординарных событий и четкое следование регламентам и инструкциям является определяющим фактором оперативной локализации и предотвращения дальнейшего развития нештатных и аварийных ситуаций, опасных для персонала и технологического оборудования.

Автоматизация процессов работы в нештатных и аварийных ситуациях:

• обеспечивает регистрацию нештатных ситуаций;
• упрощает проведение классификации, оценки и определения категории важности событий;
• позволяет осуществлять поддержку принятия диспетчерских решений при возникновении нештатных и аварийных ситуаций;
• обеспечивает оповещение ответственных специалистов предприятия в соответствии с утвержденным регламентом;
• упрощает контроль развития нештатных и аварийных ситуаций;
• осуществляет хранение архива событий для «разбора полетов» с возможностью приложения любой необходимой документации в форматах *.pdf, *.doc, *.jpg и др.

Расчет масс по ГОСТ

Достоверность и легитимность учетных данных по материальным и энергетическим потокам при распределенной системе сбора информации от различных источников определяет качество производственного учета. На любом предприятии стоит задача обеспечения единства первичных измерений, а также минимизации влияния «человеческого фактора» на расчет масс запасов, потребления сырья и энергоресурсов, выработки полуфабрикатов и товарной продукции по каждому технологическому объекту и по предприятию в целом. Основной подход заключается в сборе первичных измерений с уровня КИПиА и централизации расчетов масс в едином сервере системы диспетчеризации — что обеспечивает единство измерений и быстрое изменение алгоритмов вычислений при выходе новых нормативных документов.

Специалистами «ИндаСофт» разработан и сертифицирован в составе общего решения серверный модуль расчета масс I-DS/CM, предназначенный для построения и выполнения вычислительных алгоритмов по ГОСТ, МИ и локальным для конкретных предприятий методикам. Таким образом, реализуется функция нахождения способа расчета (и собственно расчета) необходимых массовых и энергетических величин из некоторых известных параметров (например, давление, перепад давления, температура продукта, лабораторная плотность и т.п.) путем:

• определения методик и соответствующих входных параметров, при помощи которых можно рассчитать интересующий выходной параметр для конкретного продукта;
• задания единиц измерений, в которых происходит расчет и автоматическое преобразование величин внутри расчетов, уникальных для предприятия;
• проверки расчетов и правильности введения исходных значений;
• поддержки условных расчетов;
• проверки границ допустимых значений.

Система расчета масс позволяет подключить дополнительные модули с расчетными методиками, разработанными специалистами предприятия.

Учет движения материалов

Для эффективного управления материальными потоками и запасами предприятия необходимо в темпе с производством осуществлять учет движения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции по всей производственной цепочке — что позволяет обеспечить:

• динамический учет поступления сырья;
• динамический учет направлений и потоков передачи сырья, полуфабрикатов и продуктов по предприятию;
• динамический учет количества сырья, полуфабрикатов и продуктов в емкостях;
• оперативный расчет наличия сырья и продуктов на производствах и остатков по емкостям;
• расчет массы операций перемещения материалов.

В зависимости от уровня автоматизации резервуарных парков, складов и т.д. информация о выполнении операций движения сырья и продуктов (время начала и окончания операции, объект — источник, объект—приемник, масса) может вводиться автоматизированным способом или вручную. При наличии достаточного уровня автоматизации информация об операциях движения может формироваться автоматически.

Для автоматизации операций учета специальное решение I-DS/MS предоставляет оператору набор диалоговых окон для внесения значений параметров, характеризующих состояние резервуаров, и фиксации операции перемещения материалов по резервуарам, складам, бункерам. В программе используется ряд алгоритмов, обеспечивающих расчет масс операций перемещения материалов в темпе с производством. В решении реализована гибкая система построения отчетности для операторов и диспетчеров предприятия.

Мониторинг работы оборудования

В ряд задач диспетчерского управления также входит задача автоматизации процессов контроля состояния основного и вспомогательного оборудования, непосредственно влияющего на выполнение производственной программы. Автоматизация процесса мониторинга работы оборудования предоставляет возможность осуществлять развернутый контроль состояния объектов путем:

• публикации показателей состояния оборудования для оперативного контроля состояния единиц/групп оборудования (подразделений в целом);
• использования в качестве исходных данных тревог, замечаний, наработок, план/фактов проведения ремонтов;
• формирования каждого из показателей по отдельному алгоритму;
• реализации возможности изменения состава показателей (в том числе изменение алгоритмов их расчета).

Полученные значения показателей работы оборудования используются для расчета показателя его технического состояния — операционной готовности. Также реализуется автоматизированный учет простоев, обеспечивающий:

• диагностику возникновения элементарных простоев, связанных с полной остановкой оборудования или существенным снижением производительности;
• визуализацию и сигнализацию возникновения элементарных простоев на мнемосхемах;
• регистрацию простоев с участием технологического персонала путем составления описания комплексного простоя;
• ввод первичных причин возникновения остановки оборудования;
• передачу зарегистрированных фактов простоев для анализа в ERP-систему или систему класса EAM.

Расчет ключевых показателей эффективности производства

Информативность и достаточность существующей на предприятии системы оценки финансовых и производственных показателей напрямую влияют на качество управленческих решений. Для оценки результативности и эффективности работы производственных мощностей предприятия (технологических установок, производств) и организационных единиц, задействованных в производстве отдельных подразделений, активно используются ключевые показатели эффективности (KPI).

Одной из задач автоматизированной системы диспетчеризации производства является формирование оперативных и достоверных данных для информационного наполнения показателей эффективности производства от уровня отдельного технологического объекта до уровня предприятия в целом.

ПО I-DS обеспечивает автоматизацию процесса сбора данных для расчета KPI, автоматизацию процессов расчета KPI и организацию единого информационного пространства с возможностью наглядного представления KPI в виде бизнес-графики и анализа факторов влияния на показатели.