ABB разработала и внедрила высокопроизводительную систему сборки готовой продукции на паллеты для Unilever в Туле
Заказчики: Unilever Rus (Юнилевер Русь) Москва; Товары народного потребления Подрядчики: АББ Россия (ABB), Фруктонад Групп (Fructonad) Продукт: ABB IRB Промышленные роботыДата проекта: 2019/02 — 2019/08
|
Технология: Робототехника
Технология: Роботы Промышленные
|
2019: Внедрение высокопроизводительной системы сборки готовой продукции на паллеты
5 августа 2019 года компания ABB сообщила, что совместно с интегратором ООО «Фруктонад Групп» разработала и внедрила высокопроизводительную систему сборки готовой продукции на паллеты для завода Unilever в Туле. Система включает в себя 2 больших робота-паллетайзера IRB 660 грузоподъёмностью до 180 кг и зоной досягаемостью до 3 метров, систему безопасности следующего поколения SafeMove2, ПО ABB RobotStudio, систему конвейеров и магазин паллет.
По информации компании, перед заказчиком – компанией Unilever – стояла задача оптимизировать процесс укладки коробов готовой продукции на паллеты и отправки их на склад. Было необходимо в кратчайшие сроки выйти на окупаемость роботизированного решения и освободить работников цеха от изнурительного труда.
Роботы ABB применяются на предприятии для сборки коробов с готовой продукцией на паллеты; они обслуживают 6 высокоскоростных упаковочных линий по производству соусов и майонезов. Робот-паллетайзер сложным универсальным захватом манипулирует паллетой, укладывает ряды коробов и устанавливает прокладочные листы между слоями коробов. После сборки готовая паллета оправляется на склад хранения.
![]() | Работа на подобных линиях – монотонный и тяжелый труд. Но благодаря данному проекту, с процессом, для которого ранее приходилось задействовать 16 человек на 6 линиях, теперь успешно справляются 2 робота. Внедрение решений по роботизации позволило нам не только оптимизировать затраты на ручной труд и получить экономическую выгоду, но и снизить риски по эргономике и безопасности, оптимизировать внутрицеховую транспортную логистику, а также перевести сотрудников, занятых ранее на этом участке, на более высококвалифицированные рабочие места. рассказал Михаил Шевченко, старший инженер филиала Unilever в Туле | ![]() |
Компания ABB предложила партнеру разработать решение на базе робота IRB 660-180/3,15.
IRB 660-180/3,15 представляет собой высокоскоростной 4-осевой робот широким радиусом действия (3,15 м) и грузоподъемностью 180 кг. Впечатляющий радиус действия позволяет роботу контактировать с четырьмя подающими конвейерами, двумя паллетными штабелями, одним бумажным штабелем и четырьмя выходными паллетными линиями.
Кроме того, сертификация по классу защищенности IP 67 (необходимого для пищевого производства) и жесткий дизайн делают возможным работу IRB 660 даже в самых тяжелых условиях.
![]() | Мы рады были предложить оборудование и цифровые системы ABB, разработанные для пищевой промышленности. Наши решения позволяют заказчику получить опции, необходимые для современного производства, ориентированного на технологии Индустрии 4.0. | ![]() |
Специально для роботов ABB был разработан и установлен инструмент, позволяющий одновременно собирать несколько коробов продукции на линии – это позволило оптимизировать время сборки. Чтобы точно рассчитать и оценить скоростные характеристики роботизированной сборочной линии, специалисты ABB и ООО «Фруктонад Групп» создали симуляцию процесса на базе ПО ABB AbilityTM RobotStudio.TAdviser SummIT 28 мая стал самым масштабным за всю историю его проведения. Более 1,5 тыс участников и 50 стендов. ФОТО
Программное обеспечение RobotStudio предназначено для имитационного моделирования и офлайн-программирования с помощью персонального компьютера из офиса без необходимости останова предприятия. ПО также позволяет заранее готовить программы для роботизированных систем для еще большей продуктивности, снижения рисков, быстрого запуска и изменения технологического процесса. Для управления роботизированными системами на производстве RobotStudio использует решение ABB VirtualController, которое обеспечивает реалистичную имитацию с использованием настоящих программ и файлов конфигурации, идентичных тем, что заняты в роботизированных комплексах на производстве.
При создании роботизированных линий завода Unilever впервые в России была использована система SafeMove2, позволяющая создать зоны работы робота, безопасные для человека. Благодаря этому решению производственная линия предприятия теперь соответствует стандарту безопасности SIL 3 (англ. Safety Integrity Level). Это дает заказчику уверенность в том, что вне зависимости от сценария взаимодействия робота и человека на производстве, сотрудники предприятия не подвергнутся опасности.
Safe Move2 осуществляет мониторинг движений робота, инструментов, а также скорость его работы, благодаря этому роботы можно располагать на предприятии ближе друг у другу, что обеспечивает экономию ценного производственного пространства – а значит, и средств.