«Красный Октябрь» прослеживает поставки «Аленки» с помощью QR-кодов

2019: Обеспечение прослеживаемости поставки «Аленки» с помощью QR-кодов

5 ноября 2019 года стало известно, что компания «Красный Октябрь» реализовала проект по обеспечению прослеживаемости своей продукции от фабрики до покупателя.

По данным на ноябрь 2019 года общий объем выпускаемой холдингом «Объединенные Кондитеры» продукции — свыше 360 тыс. тонн в год. Постоянной проблемой для компании являлись недобросовестные дистрибуторы и иногда торговые сети, которые нарушали условия продажи продукции и продавали товар не там, где договорились. Поэтому акционеры поставили четкую цель — построить прозрачную модель дистрибьюции. Было необходимо точно знать, куда и как попадает продукция. Критерии были простыми: минимальное увеличение себестоимости продукции, отсутствие ухудшения ее качества и сохранение объемов ее производства. После множества экспериментов в холдинге решили использовать нанесение уникальных QR-кодов, а для потребителей было разработано мобильное приложение, чтобы они тоже могли понять, где и когда произведена продукция.

Для реализации проекта был выбран шоколад, так как у него стандартные геометрические формы и на нем легко размещать QR-код. При этом выбрали линию по производству шоколада «Аленка» из-за того, что она уже имеет максимальную автоматизацию и практически идеальные условия. Никакие другие изделия невозможно было бы кодировать из-за их сложной формы и слабо автоматизированного оборудования, отметили в холдинге.

Стендовые испытания, проведенные «Глобал Принтинг Системс», показали, что заказчику достаточно переделать дизайн первичной и вторичной упаковок. Но когда дело дошло до пуско-наладочных работ, реальные условия производства внесли свои коррективы. Вибрация, недостаточная освещенность, загрязнение оптики видеокамер микрочастицами упаковки из-за их близкого (не более 3 мм от поверхности) расположения к движущимся мимо плиткам, нестабильность скорости движения конвейерных лент, что некритично для производства, но очень критично для печати и считывания QR-кода размером 1,5 на 1,5 см на «пролетающей» мимо плитке со скоростью 1,2 м/сек (5 плиток/сек) — все это потребовало дополнительных технических решений, замены ранее выбранного оборудования на более дорогое.

Можно было перенести печать кодов на типографию, но это не решило бы основной проблемы: как считывать коды на такой скорости на реальном производстве. Еще одна особенность проекта — требование соблюдения принципа «матрешки», который должен обеспечивать определение всех идентификаторов первичной и вторичных упаковок по идентификатору вторичной упаковки верхнего уровня. То есть недостаточно просто наносить код на плитку, необходимо делать это на каждом этапе упаковки с сохранением всех связей. Плитки шоколада сначала пакуют в шоубоксы — картонные коробочки. Несколько шоубоксов со своими идентификаторами входят уже в состав короба. Несколько десятков коробов, в свою очередь, входят в состав паллеты. Система должна сохранять информацию по всей «матрешке». Поэтому необходимо было создавать и печатать дополнительные коды агрегации для шоубокса, короба и так далее.Российский рынок облачных ИБ-сервисов только формируется 2.3 т

В холдинге отметили, что потребовалось обеспечить на каждом этапе упаковки использование дополнительных принтеров и считывателей, что привело к удорожанию проекта. Но компании удалось добиться минимального технически достижимого показателя потери информации — не более 1% данных по всей выпущенной продукции.

В холдинге не пошли по пути нанесения уникальных QR-кодов в типографии. Во-первых, типографии не готовы к этому, во-вторых — это удорожает этикетку, а это недопустимо в производстве пищевой продукции. В-третьих, основная потеря информации (несчитываемый QR–код) происходит при несчитывании кода из-за механических повреждений этикетки при производстве и, особенно, при транспортировке и продаже товара в магазине. В-четвертых, все равно нужно ставить принтеры для печати кодов агрегации.

По данным холдинга, в итоге фактическое количество несчитываемых кодов оказалось равным 2-3%. Из них 1% — это потери при производстве, и 1-2% теряются, пока товар дойдет до покупателя. Но для того, чтобы проследить путь товара от фабрики до потребителя, такая точность более чем достаточна, считают в холдинге.

По данным на ноябрь 2019 года капитальные затраты составили порядка 83000 евро (около 6 млн. руб.), операционные расходы составляют около 62000 евро (4,5 млн. руб.) в год на 9 тыс. тонн продукции. Таким образом, введение в систему одного QR-кода обошлось в 5 копеек. Дополнительные издержки на персонал и расходы у лог-оператора в совокупности добавили еще 2 копейки.

В холдинге не стали тиражировать решение, так как это существенно увеличит стоимость проекта и ничего дополнительно не принесет. Если компания сделает еще хоть один товар с такими кодами, то придется переносить всю систему печатания кодов агрегации к лог-операторам. В ходе проводимого эксперимента оператор только сообщал, какой агрегированный код он отправил какому потребителю. Но и за это он берет с холдинга деньги, а в случае, если ему самому придется составлять и вводить в систему уникальные коды, это существенно повысит его затраты и затраты фабрики.

В холдинге считают, что эксперимент вполне оправдал себя и будет полезен любому крупному производителю пищевой продукции. Но расширять его для других типов продукции на фабрике сочли нецелесообразным.^[1]

Примечания