Челябинский электрометаллургический комбинат - крупнейший производитель ферросплавов в России, способный полностью обеспечить потребности отечественной металлургии.
На предприятии трудятся около 8 тысяч человек. В его составе свыше 50 структурных подразделений ферросплавного и электродного производства. Среди них 7 ферросплавных цехов, 6 цехов по производству электродной продукции, цех обжига известняка, два цеха по переработке шлаков, железнодорожный и автотранспортные цеха, цех сетей и подстанций, центральная заводская лаборатория и ещё три десятка вспомогательных цехов и участков.
Ферросплавы выплавляются в 33 электродуговых печах мощностью от 3,5 до 33 МВА. Ежесуточно комбинат потребляет свыше 9 млн кВт.ч электрической энергии.
Ассортимент выпускаемой продукции включает в себя более 120 наименований ферросплавов и лигатур, более 40 изделий электродного производства.
Продукция цехов и участков по переработке отходов основного производства находит широкое применение в лакокрасочной и резинотехнической промышленности, в дорожном и жилищном строительстве, в сельском хозяйстве.
Показатели деятельности
2023: Убытки в 519,5 млн рублей
«Челябинский электрометаллургический комбинат» (ЧЭМК) завершил 2023 год с выручкой в размере 81,59 млрд рублей, полученной по итогам работы за этот 12-месячный период. В сравнении с 2022-м выручка предприятия выросла на 16,4%. При этом предприятие зафиксировало чистый убыток в 519,5 млн рублей, тогда как в 2022 году его чистая прибыль равнялась 14,72 млрд рублей. Такие данные указаны в отчетности по РСБУ, которую ЧЭМК раскрыла в начале апреля 2024 года.
Как сообщает «Интерфакс» со ссылкой на материалы ЧЭМК, комбинат по итогам 2023 года получил убыток отчасти из-за выплаченного налога на сверхприбыль (windfall tax) - 782 млн рублей. А выручка снизилась из-за падения валовой прибыли и прибыли от продаж, а также в результате повышения себестоимости продаж на 2,78 млрд рублей.
ЧЭМК зафиксировал чистый убыток в 519,5 млн рублей
Из отчетности ЧЭМК следует, что в 2023 году доходы комбината на российском рынке составили 67,86 млрд рублей (-8,3%), в странах ближнего зарубежья - 2,21 млрд рублей (+5,1%), на рынках дальнего зарубежья - 11,52 млрд рублей (рост в 1,8 раза).Метавселенная ВДНХ 2.7 т
Выручка ЧЭМК от реализации ферросплавной продукции в 2023 году составила 71,2 млрд рублей, что на 14% меньше, чем годом ранее. Продажи электродной продукции в 2023 году достигли 3,38 млрд рублей (рост на 8,2% по отношению к 2023 году), хромовой руды – 4,25 млрд рублей (снижение в 2,1 раза). «Интерфакс» отмечает, что комбинат собирается закрыть электродное производство как самое вредное в связи с переносом производства завода за пределы Челябинска.
К концу декабря 2023 года дебиторская задолженность «Челябинского электрометаллургического комбината» снизилась до 7,5 млрд рублей с 8,26 млрд рублей годом ранее. Кредиторская задолженность за это время уменьшилась с 14,42 млрд рублей до 10,23 млрд рублей.[1]
История
2024
Назначение гендиректором Анатолия Бровко
В августе 2024 года Анатолий Бровко назначен новым генеральным директором АО «Челябинский электрометаллургический комбинат» (ЧЭМК). До этого Бровко был заместителем гендиректора комбината. Подробнее здесь
Суд взыскал 105 млрд рублей с экс-владельцев Челябинского электрометаллургического комбината
5 апреля 2024 года Арбитражный суд Челябинской области удовлетворил иск Генпрокуратуры РФ к бывшим владельцам промышленной группы «Челябинский электрометаллургический комбинат» (ЧЭМК) Юрию Антипову и Александру Аристову. С ответчиков взыскано 105 млрд рублей неосновательного обогащения. Подробнее здесь.
Переход в собственность государства
В середине марта 2024 года стало известно о том, что Российская Федерация стала единственным владельцем Челябинского электрометаллургического комбината (ЧЭМК). 100% уставного капитала перешли в собственность Росимущества.
Как сообщает газета «Ведомости», уставный капитал ЧЭМК составляет более 11,9 млрд рублей. После смены владельца предприятия должность его генерального директора продолжает занимать Павел Ходоровский, который работает в компании с 2001 года. Он наделен правом действовать без доверенности от имени юридического лица.
Российская Федерация стала единственным владельцем ЧЭМК
По требованию Генпрокуратуры арбитражный суд Свердловской области 26 февраля 2024-го передал в собственность государства акции ЧЭМК, АО «Серовский завод ферросплавов» и АО «Кузнецкие ферросплавы». По версии прокуратуры, в 1990-е годы активы предприятий были выведены за рубеж «с целью нанесения ущерба национальным интересам, обороне и безопасности страны». Кроме того, ведомство утверждало, что указанные предприятия находятся под контролем недружественных государств и продают продукцию за рубеж по заниженным ценам. В соответствии с правилами приватизации 1992 года, решение о приватизации могло вынести только правительство РФ, но кабмин тогда такого решения не принимал. Вместо этого предприятия были переданы в частную собственность местными властями.
Президент России Владимир Путин 16 февраля 2024-го потребовал вынести вредное производство ЧЭМК за пределы Челябинска, а спустя примерно неделю на предприятии началась остановка электродного производства. Губернатор Челябинской области Алексей Текслер заявил, что завод будет полностью закрыт 1 марта 2024 года. Говорится также, что ЧЭМК должен был снизить вредные выбросы, однако, по словам Текслера, взятые обязательства по электродному производству не были выполнены.[2]
Технология
Процесс выплавки ферросилиция основан на восстановлении кремния из его диоксида в кварците углеродом кокса и угля и сплавлении его с железом стальной стружки. Выплавка ведется в руднотермических печах непрерывным процессом с закрытым колошником, постоянной завалкой шихты (кварцит, кокс, уголь, стружка, щепа) и периодическим выпуском металла и шлака в один футерованный ковш. Шлак составляет 5-7 % от массы сплава. Металл разливается на конвейерных машинах или в плоские изложницы. После остывания металл дробится, сортируется и отгружается потребителям.
Выплавка ферросиликохрома основана на том же принципе, но кремний сплавляется с хромом и железом передельного феррохрома, входящего в состав шихты вместо стальной стружки. Разлитый в плоские изложницы сплав без дробления отправляется цехам-потребителям.
Ферросилиций и ферросиликохром выплавляются как в открытых печах с обеспыливанием отходящих газов в сухих рукавных фильтрах, так и в закрытых сводом печах, оборудованных системой мокрой газоочистки.
Выплавка высокоуглеродистого и передельного феррохрома также ведется в руднотермических печах непрерывного действия с закрытым колошником, постоянной завалкой шихты и периодическим выпуском металла и шлака. Процесс основан на восстановлении хрома и железа из оксидов хромовой руды углеродом кокса и угля. Количество шлака в зависимости от качества руды составляет от 1,1 до 2,5 т на 1 т сплава. В шихту входят хромовая руда, кокс, уголь и кварцит в качестве флюса. Выпуск производится в футерованный ковш и стоящие за ним каскадом шлаковни или стальные нефутерованные ковши для приема шлака. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак отправляется в ЦПНГШ, где перерабатывается на товарный щебень. Из дробленого шлака магнитной сепарацией извлекается металлоконцентрат. Печи оборудованы сухими рукавными фильтрами для обеспыливания отходящих газов.
Производство марганцевых сплавов – ферросиликомарганца, ферромарганца и сплава марганца с кремнием организуется по двум различным технологиям.
Ферросиликомарганец и ферромарганец выплавляются в закрытых сводом руднотермических печах непрерывным процессом с закрытым колошником, непрерывной завалкой шихты и периодическим выпуском металла и шлака, количество которого колеблется от 0,8 до 1,2 т на 1 т сплава. Процесс основан на совместном восстановлении марганца из марганцевой руды и кремния из кварцита углеродом кокса, угля в присутствии флюсов – доломита или известняка. Выпуск производится в футерованный ковш и стоящие за ним каскадом стальные ковши для приемки шлака. Металл разливается на разливочных машинах, шлак отправляется в ЦПНГШ для переработки в зависимости от содержания марганца на товарный щебень или промпродукт для выплавки сплава марганца с кремнием. Печи оборудованы системой мокрой газоочистки отходящих газов и их обеспыливания в рукавных фильтрах.
Сплав марганца и кремния выплавляется в рафинировочных печах с полным проплавленим шихты и выпуском продуктов плавки. Металл выпускается в футерованный ковш и стоящие за ним каскадом шлаковни для приемки шлака, количество которого колеблется от 3,5 до 5 т на 1 т сплава. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак вывозится на шлаковый отвал. Шихтой для выплавки являются дробленый промпродукт, отходы ферросиликомарганца, шлак ферросилиция, известь и отходы графитации. Сущность процесса в расплавлении и высаждении "корольков" металла из шлаков и восстановлении мараганца из его оксидов кремнием шлака ферросилиция и углеродом отходов графитации.
Производство низкоуглеродистого феррохрома основано на процессе восстановления хрома и железа из оксидов хромовой руды кремнием ферросиликохрома в присутствии извести. Металл выплавляется в рафинировочных печах с полным проплавлением шихты и выпуском металла и шлака. Выпуск производится в стальные нефутерованные предварительно отшлакованные ковши. Застывший на стенках ковша шлак служит футеровкой, предотвращающей прогар ковшей. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак, рассыпающийся при остывании в мелкодисперсный порошок, отправляется в ЦСГШ, где из него ручной выборкой и магнитной сепарацией извлекаются скордовины и "корольки" сплава, которые возвращаются на переплав в цех. Отсепарированный шлак отправляется на Крсасногорский участок для рекультивации карьера. Газовые выбросы обеспыливают в батарейных циклонах.
Выплавка силикокальция основана на восстановлении кальция из его оксида в извести кремнием ферросилиция в присутствии плавикового шпата. Процесс ведется в рафинировочных печах с полным проплавлением шихты и выпуском продуктов плавки. Выпуск производится в футерованные ковши и шлаковни, количество шлака колеблется от 0,9 до 1,8 т на 1 т сплава. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется, пакуется и отправляется потребителям. Шлак вывозится на шлаковый отвал. Печи укрыты сводом, газовые выбросы обеспыливаются в электрофильтрах.
Производство извести основано на реакции высокотемпературного разложения известняка на оксид кальция и углекислый газ. Процесс ведется во вращающихся обжиговых печах, работающих на смеси природного и ферросплавного газов, и в шахтных печах, работающих на твердом топливе – коксе. Для обеспечения эффективности процесса из печей отсасывается углекислый газ. Обеспыливание отходящих газов производится в электрофильтрах.
Производство ферромолибдена состоит из двух технологических процессов – обжига молибденового концентрата в многоподовых обжиговых печах и плавки ферромолибдена в шахте на песчаном горне. При обжиге концентрата из него удаляется сера и молибден из сульфида переходит в оксид. На плавке обожженный концентрат смешивается с ферросиликоалюминием, алюминиевой крупкой, железной рудой и известью. Процесс основан на протекании реакций восстановления молибдена и железа алюминием и кремнием, проходящих с выделением тепла, достаточным для полного проплавления шихты. После полного проплавления и выдержки из шахты в шлаковню выпускается шлак в количестве 0,8 – 1,0 т на 1 т сплава. Слиток ферромолибдена замачивается в воде, после чего дробится, сортируется, пакуется и отпраляется потребителям. Все пылегазовые выбросы от обжиговых печей и шахт обеспыливаются в электрофильтрах.
Продукция
- Ферросилиций
- Феррохром
- Ферросиликохром
- Силикокальций
- Силикомарганец
- Ферромарганец
- Электроды
Примечания
